E-Mobility advanced...
Durch den Dschungel der Industrialisierung von BEV* Komponenten
(*Battery-Electric-Vehicle)
Die Schnitzer Group verzeichnet einen signifikanten Anstieg von Projektanfragen im Bereich Elektromobilität. Es werden Lösungen für die Industrialisierung, das Qualitäts- und Supply Chain Management angefragt. Dabei erstreckt sich das Produktspektrum von Antriebssystemen, Achsen bis hin zu Komponenten der Batterietechnologie. Unsere bewährte Methode SYSTEMIC Upgrade kommt aufgrund vielfältiger Technologien und der globalen Supply-Chain besonders zur Geltung.
Aktuell unterstützen wir namhafte OEMs in verschiedenen Projekten rund um den batterieelektrischen Antrieb. Es begegnen uns neue Herausforderungen als auch bekannte Problemstellungen. Ein Beispiel hierfür ist der Aufbau eines Hochvolt-DC/DC-Konverters für elektrische Antriebe, bei dem zahlreiche Bauteile in einem Modul integriert werden. Ein DC/DC Konverter wandelt die Gleichspannung der HV-Batterie in 12V für das Bordnetz um. Damit können dann Steuergeräte und weitere elektronische Komponenten, wie Leuchten und Audiosysteme, versorgt werden.
Ein zentraler Fokus liegt auf der Sicherstellung eines kontinuierlich hohen Qualitätsstandards. Unsere Experten sind bereits in frühen Projektphasen vor Ort, um Transparenz zu schaffen und eine zielgerichtete Kommunikation zu ermöglichen. Durch ihr Fachwissen können sie Änderungen schnell umsetzen und präzise terminliche Aussagen treffen.
Auch im Inneren von DC/DC-Konvertern sind Präzision und Langlebigkeit entscheidend. Um kurze Design-to-Market-Zeiten zu gewährleisten, arbeiten wir eng mit asiatischen Partnern zusammen und sichern dennoch eine hohe Qualität durch unsere Expertise vor Ort.
Die zunehmend strengeren EMV-Anforderungen stellen eine weitere Challenge dar, der wir uns täglich stellen. Dabei geht es nicht nur um die industrielle Herstellbarkeit, sondern auch um den Schutz empfindlicher elektronischer Bauteile im System vor elektromagnetischer Abstrahlung.
Ein umfassendes Supply Chain Management ist von enormer Bedeutung. Unsere SYSTEMIC Project Manager navigieren durch eine komplexe Lieferkette und meistern dabei Schwierigkeiten, die sich durch die langen Lieferzeiten der Elektronikkomponenten ergeben.
Nicht zuletzt durch unser eigenes Mikromobilität Projekt, den UPGRADER, entwickelt von Stefan Mangold, Schnitzer Group, sammeln wir wertvolle Erfahrungen im Bereich der alternativen Antriebstechnik.
Kundenstimme C-CON:
Neue Sichtweisen mit der Schnitzer Group
Die C-CON GmbH, Teil der MT Technologies GmbH, ist auf die Lieferung von Interieur- und Exterieur Teilen für den Automobilbau spezialisiert. Das Leistungsspektrum umfasst die gesamte Bandbreite von der Konstruktion bis zur Fertigung der Bauteile. Der Standort in Eitensheim, Süddeutschland, konzentriert sich hauptsächlich auf die Produktion von veredelten 1K, 2K-Kunststoffteilen und -baugruppen.
Die Schnitzer Group hat C-CON bereits in der Vergangenheit bei Herausforderungen im Kunststoffspritzguss unterstützt. Dabei konnte die Schnitzer-Group auf ihr Fachwissen und ihre Expertise im gesamten Produktentstehungsprozess zurückgreifen, von Füllstudien und DFMs bis hin zum Werkzeugbau und bei operativen Spritzgussprozessen.
Im aktuellen Projekt wurde die Schnitzer Group zunächst um Unterstützung bei der Verbesserung des dokumentenbasierten Managements während der Fertigung sowie der Optimierung des Logistikprozesses, auch unter Einbeziehung von Vorlieferanten, angefragt. Nach Projektstart war schnell deutlich, dass die operativen Themenbereiche weiter gefasst werden müssen. Es wurde die Aufbau- und Ablauforganisation betrachtet, insbesondere die Bereiche Disposition, Produktion, Qualitätskontrolle und Lagerhaltung.
Durch begleitete, interne Audits und intensive Abstimmungen mit allen Beteiligten konnten sowohl punktuelle Verbesserungen erzielt als auch strukturelle interne und externe Prozesse definiert und eingeführt werden. Die langjährige Erfahrung in der Automobilbranche und die breite Expertise der Schnitzer Group in den Bereichen Projektmanagement, Technik und Qualität waren dabei sehr vorteilhaft.
Geschäftsführer Michael Mißlbeck äußerte sich nach der Abschlusspräsentation und -diskussion beeindruckt über das Ergebnis. Er betonte, dass er bisher noch kein vergleichbares Ergebnis in so kurzer Zeit erhalten habe, welches die übergreifenden Potentiale seines Unternehmens erkennen und darstellen konnte. Die umfangreichen Unterlagen und Tipps, von Reinhard Syska, SYSTEMIC Projektmanager Schnitzer Group, werden in den geplanten Workshops Verwendung finden.
BU-Leiter Marcus Bernecker lobt die Schnitzer Group: „Mit der partnerschaftlichen Herangehensweise ist es gelungen, alle Beteiligten einzubinden und bestehende Abläufe kritisch zu hinterfragen. So war es möglich, bereits während des Projekts Anpassungen und Verbesserungen in laufenden Prozessen vorzunehmen. Herr Syska hat uns kurz- und mittelfristig umsetzbare Empfehlungen ausgesprochen und uns neue Sichtweisen bei Prozess- und Schnittstellenanpassungen aufgezeigt.“
Marcus Bernecker, Michael Mißlbeck
Thailand: Neuer Schnitzer Group Standort
Zur effizienten Erschließung des südostasiatischen Marktes, einschließlich Vietnam, Malaysia und Indonesien, haben wir im Dezember 2023 den 8. Standort der Schnitzer Group in Bangkok gegründet. Hier bieten sich nicht nur kostengünstige Produktionsmöglichkeiten, insbesondere bei arbeitsintensiven Prozessen, sondern auch Potenzial für industrielles Wachstum.
Unser Büro in Thailand ist die Verbindung zwischen globaler Erfahrung und den spezifischen Anforderungen des Weltmarktes. Wir sind bestrebt, ein integraler Bestandteil der thailändischen Geschäftswelt zu werden und aktiv zu Innovation und Erfolg beizutragen.
Mit Joachim Müller haben wir einen erfahrenen Kollegen vor Ort, der bereits seit 12 Jahren in Thailand lebt. Zu seinen Kompetenzen gehören diverse Umformverfahren, Spritzguss, Werkzeugbau und intensive Erfahrung mit der Kohlefasertechnologie (CFK).
Der deutsche Muttersprachler spricht fließend Englisch und beherrscht Thai, was eine reibungslose Kommunikation und Zusammenarbeit möglich macht. Sein tiefes Verständnis für Technik, aber auch für die lokale Kultur und Wirtschaft, macht ihn zu einem wertvollen Mitglied unseres Teams in Asien.
Joachim Müller vor einer Krauss-Maffei-Anlage bei einem Zulieferer in Zhangjiagang, nähe Shanghai. Diese Anlage produziert Stoßfänger vollautomatisch im 80 Sekunden-Takt.