Erfolgreich bei unseren Kunden!

Expertenwissen im Lehren-Management stark nachgefragt

Lehren und Kontrollvorrichtungen sind in sicheren Händen bei den Schnitzer Group Qualitäts-Experten. Sie übernehmen hier eine wichtige Schnittstellenfunktion zwischen Kunden und dessen Lieferanten. Die ordnungsgemäße Prüfung der Dokumentation, Kontrollvorrichtungen, Messlehren und Prüfaufnahmen beim Lieferanten und Lehrenbau- nach Vorgaben der Lastenhefte, macht sie zum gefragten Ansprechpartner im Qualitätsmanagement. Auch sind unsere Qualitätsingenieure befugt, diese Vorrichtungen im Auftrag des Kunden abzunehmen. Mittels der langjährigen Erfahrung arbeitet das Q-Team auch aktiv im Kunden-Arbeitskreis bei der Überarbeitung des Lastenheftes für Kontroll- und Messvorrichtungen mit. Sehr gerne wird das Wissen an Kunden und Kolleg:innen weitergegeben und geteilt. Unser Tagesseminar „Lehrenmanagement“ kann über die Schnitzer Group Academy mit den Referenten Karl Dobelmann und Wilhelm Kellermann gebucht werden.

Globaler Zulieferer beauftragt die Schnitzer Group zur Sicherstellung der Teileversorgung bei einem italienischen Tier 2

Die Schnitzer Group wurde von einem Tier-1-Systemlieferanten beauftragt, nachdem die Teileversorgung für dessen Kunden – einen US-amerikanischen OEM – gefährdet war. Ziel des Einsatzes war es, die termingerechte Lieferung von Türverkleidungen und Mittelkonsolen sicherzustellen, die von einem spezialisierten Tier-2-Lieferanten im Bereich Kaschieren und Laminieren, gefertigt werden.

Problem:
Der Tier 1 und Tier 2 hatte den Überblick über das komplexe Projekt mit vielen Werkzeugen und Aktivitäten verloren. Es kam zu massiven Verzögerungen und Terminverfehlungen.

Analyse:
Die Ursache lag in fehlender Prozessübersicht und mangelnder Koordination. Eine fundierte Gesamtanalyse durch den Kunden fehlte bislang.

Lösungsansatz:
Die Schnitzer Group analysierte den gesamten Produktionsprozess, führte Soll-Ist-Vergleiche durch und etablierte ein strukturiertes Projektmanagement. Ein Schnitzer Group Projektleiter koordinierte alle Beteiligten und stellte die Kommunikation sicher.

Tools:
Neben Microsoft-Tools kamen projektspezifische Templates zur strukturierten Steuerung und Dokumentation zum Einsatz.

Ergebnis:
Durch die enge Zusammenarbeit mit dem italienischen Tier 2 konnte die Teileversorgung stabilisiert und die Termintreue wiederhergestellt werden.

Fazit:
„Das komplexe Projekt mit dem italienischen Tier-2-Lieferanten zeigt eindrücklich, wie entscheidend eine systematische und ganzheitliche Betrachtung von Produktionsprozessen ist. Durch die enge Zusammenarbeit und kontinuierliche Begleitung konnte der Projektüberblick wiederhergestellt und die termingerechte Lieferung der Bauteile sichergestellt werden. Der Schlüssel zum Erfolg lag in der Kombination aus interdisziplinärer Teamarbeit, dem Einsatz innovativer Tools und einer fortlaufenden Prozessanalyse. Diese Faktoren ermöglichten eine zielgerichtete Problemlösung und eine konsequente Fokussierung auf das Wesentliche.

Effektive Projektsteuerung bedeutet, Prioritäten richtig zu setzen und fundierte Entscheidungen zu treffen – nicht, möglichst viele Informationen gleichzeitig zu verarbeiten. Struktur, Übersicht und die Fähigkeit, das Wesentliche im Blick zu behalten, sind dabei entscheidend.“, so Projektleiter E. Hochholzer

Schnitzer Group kann Verlagerung!

Transparenz, technisches Fachwissen, Führungspersönlichkeit sind Erfolgsfaktoren!

Nach Jahren der Zusammenarbeit wurden wir erneut von einem langjährigen Kunden, einem TIER1-Zulieferer, für ein anspruchsvolles Projekt im Bereich Projektmanagement angefragt. Ziel war die technische Begleitung der Verlagerung eines Ersatzteil-Portfolios von Frankreich nach Spanien für einen globalen Leuchtenhersteller.

Die Herausforderung:
5 Montagelinien, 280 Werkzeuge, 200 Leuchten-Varianten mit über 1.250 Einzelteilen – alles koordiniert in zahlreichen Teilprojekten.

Hubert Sinz von der Schnitzer Group übernahm als zentraler Projektleiter die Steuerung aller Kunden, Projekte und Ressourcen. Seine Aufgaben umfassten:

• Strategische Ausrichtung aller Teilprojekte
• Proaktive Kommunikation mit vier OEMs
• Lösungsfindung bei unerwarteten Herausforderungen

Erfolgreiche Projektleitung bei internationaler Produktionsverlagerung

Dank seiner 15-jährigen Branchenerfahrung, klarer Kommunikation und einem lösungsorientierten Mindset gelang es, das Projekt erfolgreich und zur Zufriedenheit aller Beteiligten abzuschließen.

Unser Kunde spiegelte die Wahrnehmung von Hubert Sinz nach erfolgreichem Projektabschluss wie folgt: „Die Komplexität dieser Verlagerung wurde anfänglich stark unterschätzt. Du hast einen großartigen Job gemacht und immer einen Weg gefunden alles positiv umzusetzen. Ich danke dir für deine Hilfe und Unterstützung.“

Projektleiter Hubert Sinz: „Die Verbindung von Technik und Management sehen wir bei der Schnitzer Group als eine unserer Schlüsselqualifikationen, dabei ist für uns ein Kommunizieren auf Augenhöhe selbstverständlich!“

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Schnitzer Group USA liefert erfolgreichen Support im Instandhaltungsmanagement

Robert Fäller übernimmt Interimsleitung

2024 erhielt unser US-Standort einen Auftrag eines spanischen Tier-1-Automobilzulieferers für Metallstanzteile und Schweißbaugruppen. Aufgrund massiver Produktionsprobleme bei Fahrwerkskomponenten stellte die Schnitzer Group mit Robert Fäller für 13 Monate einen Interimsleiter. Ziel war die Stabilisierung der Produktion durch gezieltes Maintenance- und Eskalationsmanagement.

Der Zulieferer, unter Eskalation durch den OEM, erreichte mit 850 Einheiten pro Tag deutlich nicht das Soll von 1.200 – trotz 7-Tage-Betrieb. Ursachen waren fehlende Führung, organisatorische Schwächen und ein überlastetes Instandhaltungsteam. Hauptausfälle betrafen Roboter, Schweißgeräte, Fräsanlagen, Krane, Pumpen, Sensoren und Kabel.

Robert Fäller wurde Leader einer funktionsübergreifenden Taskforce zur nachhaltigen Stabilisierung. Das Team etablierte zentrale Prozesse, mit dem Ziel den Lieferanten nachhaltig zu transformieren:

• Entwicklung eines strukturierten Eskalationsplans zur Stabilisierung des Betriebes und zur Ausrichtung funktionsübergreifender Teams
• Umsetzung sofortiger Korrekturmaßnahmen zur Steigerung der täglichen Produktionsleistung
• Durchführung gezielter Ursachenanalysen für die größten Stillstands Ursachen (s.o.) zur signifikanten Reduzierung ungeplanter Ausfälle
• Konzeption und Einführung eines nachhaltigen und vorbeugenden Instandhaltungsprozess´, um den Wandel von reaktiver zu präventiver Wartung zu ermöglichen
• Einführung eines dynamischen TPM-Systems zur engen Zusammenarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung
• Implementierung einer modernen mobilen CMMS-Lösung. Dadurch verbesserte Zuweisung von Instandhaltung, schnellere Reaktionszeiten, Sicherstellung einer lückenlosen Dokumentation und Bereitstellung automatisierter, datenbasierter KPIs
• Ersatzteil Risikoanalyse und Entwicklung einer neuen Ersatzteilstrategie zur Sicherstellung der Verfügbarkeit kritischer Komponenten, Risikoreduzierung und Optimierung der Lagerbestände

Mit der Schnitzer Group wurde nach 9 Monaten das tägliche Produktionsziel erreicht und nachhaltig gehalten. Außerdem konnten die fünf häufigsten Ursachen für Maschinenausfälle signifikant reduziert werden. Die Reaktionszeit der Instandhaltung verbesserte sich durch das neu eingeführte mobile CMMS (Computerized Maintenance Management System) und die vorbeugende Instandhaltung wurde strukturiert und verlässlich. Die Ersatzteilverfügbarkeit und Lagerbestand wurden an den operativen Bedarf angepasst. Durch einen proaktiven Wartungsansatz mittels TPM (Total Productive Maintenance) und eines digitalen Workflows ergab sich eine teamorientierte Zusammenarbeit.

Anspruchsvolle Oberflächenbearbeitung: Narbung im Fokus!

Dank der wertvollen Expertise von Ralf Weimar, Projektmanager bei der Schnitzer Group USA, konnte ein komplexes technisches Oberflächenproblem nachhaltig behoben werden. In der Branche ist bekannt, dass die Herausforderungen beim Herstellungsverfahren „Narbung im Spritzguss“ über eine einwandfreie Ausführung hinausgehen. Sie erfordern optimale Kommunikation und Prozesskoordination, präzise Planung, bereichsübergreifende Zusammenarbeit sowie tiefes technisches Verständnis, um perfekte Narbungsergebnisse zu erzielen.

Ausgangspunkt: Nach dem dritten erfolglosen Oberflächenbewertungsprozess beim Tier 1- Lieferanten, waren die Kunststoffkomponenten im Bereich Fahrzeugfenster weiterhin nicht freigabefähig. So wurde nach diesem 3. Loop der Werkzeug- und Prozessexperte, Ralf Weimar von der Schnitzer Group, hinzugezogen. Es galt gemeinsam eine Lösung zu finden, um die Qualitäts- und Oberflächenstandards des OEMs zu erfüllen.  

Ursachenanalyse: Die detaillierte Werkzeugbewertung ergab, dass die Narbung an der Werkzeugtrennung nicht mit der erforderlichen Präzision ausgeführt wurde. Eine unsachgemäße Maskierung der Trennung führte zu einem Hinterschnitt, der während des Entformungsprozesses, starke Entformungsspuren über die gesamte Länge der kosmetischen Oberfläche verursachte. Ein Expertenteam koordiniert von der Schnitzer Group entfernte den Hinterschnitt und korrigierte den fehlerhaften Bereich.

Ergebnis: Nach der professionellen Reparatur wurden die optimierten Teile beim OEM erneut vorgestellt. Die Ergebnisse befriedigten die hohen Oberflächenstandards des OEM, wodurch das Projektzeitmanagement gesichert werden konnte. Dank klarer Kommunikation und Expertenwissen im Bereich Werkzeugbau, konnte das Kernproblem identifiziert werden.

Optimierung des Spritzguss-Prozess für eine Heckverkleidung bei einem österreichischen Automobilzulieferer
Problem: Audit ergab noch optische Auffälligkeiten an der Oberfläche der Heckverkleidung
Ursache: Optimierungspotential des Spritzguss-Prozess noch nicht ausgeschöpft
Lösung: Generierung eines stabilen und serienfähigen Spritzgießprozess mit dem Ansatz einer 0-Fehler-Strategie.
Vorgehensweise:

• Durchführung von Füllstudien und einer DOE (Design of Experiment)
• Analyse des vorhandenen Spritzprozess und Auswertung der Fehlermerkmale bei der Heckverkleidung
• Planung der Strategie und Vorgehensweise für 0-Fehler Bauteile mit dem Lieferanten

Aus diesen Erkenntnissen wurden Maßnahmen zur Prozessoptimierung wie folgt getroffen:

• Verbesserung und auf die Artikel- Erfordernisse abgestimmte Werkzeugentlüftungen
• Optimierung der Füll- und Schließzeiten am Heißkanal zur Erreichung der bestmöglichen sequenziellen Füllung
• Optimierung der Einspritzgeschwindigkeiten
• Anpassung der Massetemperaturen
• Optimieren des Nachdruckprofils

Technisches Projektmanagement mit ganzheitlichem Ansatz steht bei der Schnitzer Group im Mittelpunkt. Wir wollen Kunden in der Zusammenarbeit einen effektiven Mehrwert bieten. Dies erzielen wir mit unserem SYSTEMIC Upgrade. In diesem Projekt wurde mit gelebter Schwarmintelligenz und Erfahrungswissen der Weißenburger Schnitzer-Kollegen Tutsch, Wörrlein und Rößler der aktuelle Q-Status des Bauteils mit dessen Abweichungen technisch analysiert, diskutiert und eine zielgerichtete Optimierungsstrategie mit dem Ziel: „0-Fehler Bauteile“ erarbeitet. Gernot Tutsch, Projektleiter, hatte die Aufgabe mit dem Kunden und Lieferanten die Strategie und Vorgehensweise abzustimmen. (One-Face-to- the-Customer-Prinzip). Im Background hatte er zwei Technologie-Experten, Wörrlein und Rößler, jeweils für Spritzgießen und Werkzeugtechnik. Über mehrere Schritte, mehreren Terminen, auch beim Sublieferanten, und in enger Abstimmung mit dessen Fachabteilungen, konnten der Prozess für die Produktion fehlerfreier Bauteile optimiert werden. Ein wichtiger Bestandteil war dabei die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Expert:innen und Teams beim Kunden und Sublieferanten. Prozessbegleitende Bewertungen der Bauteil- und Prozessqualität zur Definition der weiteren Vorgehensweise, konnten vor Ort im Team konstruktiv erarbeitet werden. Projektleiter Tutsch gelang es mit professioneller Kommunikation zum Kunden und einem zielgerichteten und differenzierten Informationsfluss an alle Stakeholder, das Projektteam bestmöglich zu informieren, motivieren und zusammenzuhalten.

Cell to pack; cell to module; cell to chassis!

In den letzten Jahren ist die Schnitzer Group zunehmend in internationale Projekte aus dem Bereich erneuerbare Energien und Elektromobilität involviert. Schon über ein Jahr begleitet Leo Palma, CEO der Schnitzer Group ASIA mit unserem chinesischen Team, für einem großen deutschen OEM in Asien ein globales Batterie-Projekt (EV- Electric Vehicle). Beim Projektstart standen wir vor der schwierigen Aufgabe an einer vollautomatischen Linie, die sehr anspruchsvollen Maßvorgaben bei der Montage eines komplexen Moduls nicht erfüllen zu können. Mit praktischer Erfahrung und Bewertung jedes Prozesses, Prüfung der Messdaten und Anlage- Fähigkeiten, konnte diese ineinandergreifende Projekt-Schieflage gelöst werden. Mit einem internationalen Team, einer Mischung aus OEM-, Tier-1- und Schnitzer Group SYSTEMIC-Ingenieuren, war es möglich entscheidende Änderungen und Verbesserungen an der betreffenden Produktionslinie zu realisieren. Das Ergebnis war eine reduzierte Ausschussrate, die Einhaltung der Maßtoleranzen und ein erfolgreicher SOP. Auf der Grundlage der gewonnenen Erkenntnisse und mit dem Bestreben, den Prozess und die Produktion weiter zu verbessern, wurden weitere Linien bereits in der Planungsphase überprüft, optimiert und vor Ort aufgebaut. Inzwischen haben insgesamt vier vollautomatische Linien den erfolgreichen Serienstart hinter sich und weitere Linien sind im Anlauf. Wir waren und sind entscheidender Partner vor Ort und stellen uns den komplexen Herausforderungen. Gerade jetzt, wo das Ende des Verbrenners im Jahre 2035 beschlossene Sache ist, zeigt sich: wir sind am Puls der Industrie!

Prototypen-Werkzeugmanagement beim OEM

Rahmenbedingungen

Unser Kunde zählt zu den global führenden Herstellern der Automobil- und Motorradbranche. Das Unternehmen steht für Premiumqualität, Innovation und technologische Exzellenz – mit Schwerpunkten auf Elektromobilität, Wasserstofftechnologie, autonomem Fahren und vernetzten Fahrzeugen. Die Schnitzer Group arbeitet interdisziplinär, international und praxisorientiert. Präventive Projekte werden standortübergreifend begleitet; bei reaktiven Themen unterstützen wir Lieferanten innerhalb von 24 Stunden vor Ort.

Warum wir beauftragt wurden

• Erweiterung der Kapazitäten der Fachabteilung
• Nutzung unseres internationalen Netzwerks, insbesondere in den USA und China, inklusive lokaler Teams mit tiefem Verständnis für Kultur, Prozesse und Arbeitsweise

Problemstellung/Anforderung des Kunden: Zum Baustart müssen Prototypen vollständig, in richtiger Qualität und termingerecht vorliegen.

Unser Auftrag: frühzeitige Sicherstellung der Werkzeugerstellung und Betriebsmittelverfügbarkeit, um Qualität, Lieferfähigkeit und Projektsicherheit zu gewährleisten.

Prozessüberblick: Der Bauteilentstehungsprozess umfasst:

• Spritzguss, Metallguss, Umformen, Strangpressen
• In der ZSB: Montage-, Schweiß- und Klebeprozesse
• Sicherstellung elektrischer Komponenten im Elektronikbereich

Unsere Vorgehensweise: Nach einem strukturierten Kick-off mit Kunde und Lieferanten identifizieren wir technische und terminliche Risiken und definieren den kritischen Pfad. Unser Ansatz umfasst:

• SYSTEMIC Projectmanagement / SYSTEMIC Upgrade
• Regelmäßige Projektmeetings
• Vor-Ort-Termine bei Werkzeugmachern
• Machbarkeitsbewertungen
• Detaillierte Terminpläne, Fotodokumentationen, Statusberichte
• Unterstützung bei Erstabmusterungen
• Pragmatismus: Microsoft Office & gesunder Menschenverstand

Wir schaffen Transparenz, kommunizieren klar und handeln lösungsorientiert. Wir bleiben nah an der Arbeitsebene, bereiten Ergebnisse aber zugleich managementtauglich auf.

Bei Abweichungen entwickeln wir gemeinsam mit Lieferanten und Kunden praxistaugliche Lösungen – basierend auf unserer langjährigen Technologie- und Projekterfahrung sowie unserer Fähigkeit, Menschen im Projekt mitzunehmen.