Erfolgreich bei unseren Kunden!

Wie sieht die Urban-Mobility der Zukunft aus?

Der Upgrader- Das Konzeptfahrzeug der Schnitzer Group

Klimaschutz und die Reduzierung von CO2 Emissionen werden die Zukunft der städtischen Infrastruktur maßgeblich bestimmen. Für die individuelle Elektromobilität werden zudem Leichtbaukonzepte unter Berücksichtigung der Kreislaufwirtschaft erforderlich sein. Mit dem Ansatz Projekt, Technik, Qualität entwickelt Stefan Mangold im Team das erste eigene Fahrzeugkonzept der Schnitzer Group, den „Upgrader“. Ziel ist es, Konzepte für die Urban-Mobility zu gestalten und hinsichtlich Funktionalität und Komfort zu erproben. Das in Aluminium-Leichtbauweise konstruierte Fahrzeug, soll eine Reichweite von min. 130km ermöglichen und dabei weniger als 50kg wiegen. Die ersten Erprobungsfahrten werden noch dieses Frühjahr beginnen. Über die Fortschritte und den Verlauf halten wir Sie hier auf dem Laufenden.

Optimierung des Spritzguss-Prozess für eine Heckverkleidung bei einem österreichischen Automobilzulieferer
Problem: Audit ergab noch optische Auffälligkeiten an der Oberfläche der Heckverkleidung
Ursache: Optimierungspotential des Spritzguss-Prozess noch nicht ausgeschöpft
Lösung: Generierung eines stabilen und serienfähigen Spritzgießprozess mit dem Ansatz einer 0-Fehler-Strategie.
Vorgehensweise:

• Durchführung von Füllstudien und einer DOE (Design of Experiment)
• Analyse des vorhandenen Spritzprozess und Auswertung der Fehlermerkmale bei der Heckverkleidung
• Planung der Strategie und Vorgehensweise für 0-Fehler Bauteile mit dem Lieferanten

Aus diesen Erkenntnissen wurden Maßnahmen zur Prozessoptimierung wie folgt getroffen:

• Verbesserung und auf die Artikel- Erfordernisse abgestimmte Werkzeugentlüftungen
• Optimierung der Füll- und Schließzeiten am Heißkanal zur Erreichung der bestmöglichen sequenziellen Füllung
• Optimierung der Einspritzgeschwindigkeiten
• Anpassung der Massetemperaturen
• Optimieren des Nachdruckprofils

Technisches Projektmanagement mit ganzheitlichem Ansatz steht bei der Schnitzer Group im Mittelpunkt. Wir wollen Kunden in der Zusammenarbeit einen effektiven Mehrwert bieten. Dies erzielen wir mit unserem SYSTEMIC Upgrade. In diesem Projekt wurde mit gelebter Schwarmintelligenz und Erfahrungswissen der Weißenburger Schnitzer-Kollegen Tutsch, Wörrlein und Rößler der aktuelle Q-Status des Bauteils mit dessen Abweichungen technisch analysiert, diskutiert und eine zielgerichtete Optimierungsstrategie mit dem Ziel: „0-Fehler Bauteile“ erarbeitet. Gernot Tutsch, Projektleiter, hatte die Aufgabe mit dem Kunden und Lieferanten die Strategie und Vorgehensweise abzustimmen. (One-Face-to- the-Customer-Prinzip). Im Background hatte er zwei Technologie-Experten, Wörrlein und Rößler, jeweils für Spritzgießen und Werkzeugtechnik. Über mehrere Schritte, mehreren Terminen, auch beim Sublieferanten, und in enger Abstimmung mit dessen Fachabteilungen, konnten der Prozess für die Produktion fehlerfreier Bauteile optimiert werden. Ein wichtiger Bestandteil war dabei die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Expert:innen und Teams beim Kunden und Sublieferanten. Prozessbegleitende Bewertungen der Bauteil- und Prozessqualität zur Definition der weiteren Vorgehensweise, konnten vor Ort im Team konstruktiv erarbeitet werden. Projektleiter Tutsch gelang es mit professioneller Kommunikation zum Kunden und einem zielgerichteten und differenzierten Informationsfluss an alle Stakeholder, das Projektteam bestmöglich zu informieren, motivieren und zusammenzuhalten.

Wir sind in der Lage, selbst komplexe Abläufe in einer hoch technologisierten Produktion vom Wareneingang bis zum fertigen Bauteil, anhand von Video Live Meetings „step by step“ zu verfolgen und zu prüfen. Was vor Kurzem noch undenkbar war ist in wenigen Monaten schon fast zur neuen Normalität geworden. Der Trend geht in eine Richtung - Industrie 4.0! Damit verbunden die Digitalisierung von Prozessen, Abläufen und auch Kommunikationswegen zum gemeinsamen Informationsaustausch. Selbstverständlich bilden automotiv-konforme Prüf- bzw. Auditmethoden die Basis für eine virtuelle Prozessbegehung. Wie man diese im Detail vorbereitet und auf die aktuelle Situation überträgt wird von unserem Kollegen Patrick Heine bereits aktiv in der täglichen Praxis gelebt. In seinem aktuellen Projekt wird der Fertigungsprozess einer Heckspoiler Antriebseinheit von den angelieferten Einzelteilen bis hin zum fertig montierten, geprüften und schließlich versandfertigen Endprodukt durchleuchtet. Neben der Herstellung mit unterschiedlichsten Komponenten, Vorbaugruppen und dem Einsatz diverser Materialien, machen vor allem die Anforderungen an das Bauteil hier die Komplexität aus. „Eine gute Vorbereitung mit Agenda, zu klärenden Fragestellungen aus dem laufenden Projekt, sowie das übergeordnete Auditprogramm stehen im Fokus“, so der ambitionierte Projekt-Ingenieur. Dabei muss die virtuelle Umgebung und die Internetverbindung in Bild und Ton stabil sein. Mit den technischen Features bildet diese eine wichtige Voraussetzung, was sonst massiv stört. Auch sollte das Projektteam, zum geplanten Termin, wirklich zur Verfügung stehen. Was, wann und vor allem wie wird gefilmt? Dann die Frage, wird vor Ort proaktiv erklärt und wie flexibel sind die Mitarbeiter? Das Empfinden und die Transparenz eines Live- vor Ort Besuchs muss online erreicht werden. So kann auch eine virtuelle Produktions- und Prozessabnahme zum Erfolg werden.” In diesem Projekteinsatz beleuchtete Kollege Heine von Lieferantenseite das Thema Serienfähigkeit. Sehr oft sind wir auch von Kundenseite (OEM) für dieses Aufgabengebiet gebucht. Egal aus welcher Sicht, wir begleiten initiativ auf höchstem IT Standard, neutral und mit hoher technischer Kompetenz.

Qualitätsaudit, Serienfertigungsnachweis, Fehleranalyse, Abmusterung, Werkzeug- und Prozessoptimierung – virtuell durchgeführt mit MS-Teams, VR-Kameras, hochauflösender Bilder und Videos gehört mittlerweile zum Standard-Repertoire des Schnitzer Group Teams. Für die Bewertung komplexer, technische Zusammenhänge stößt die virtuelle Kommunikation jedoch an Grenzen. Die Wahrnehmung live vor Ort, mit allen verfügbaren Sinnen in technische Prozesse einzutauchen, mit Menschen direkt am Montageband oder einer Produktionsanlage ins Gespräch zu kommen und Lösungen zu entwickeln, kann per remote nicht ersetzt werden. Aufgrund der aktuell geltenden Reise-Restriktionen und der geschlossenen Grenzen hat die Schnitzer Group weltweit externe Kolleg:innen befähigt, um in der gewohnten Qualität, live, Lieferanten zu besuchen und um Projekte vor Ort voran zu bringen. Schwerpunktmäßig ist das Italien; Österreich, Tschechien, Slowenien, Slowakei, Polen, Kroatien, Portugal; Spanien; Türkei; Schweiz; China; USA; Indien….

Qualitätsanforderungen werden auch für erfahrene Lieferanten immer vielschichtiger. Neue Firmen drängen in vermeintlich lukrative Märkte und werden nominiert, ohne tiefes Wissen der Qualitätsstandards. Die Schnitzer Group führt diese neuen Partner, aber auch erfahrene Zulieferer, durch den Dschungel der Bemusterung mit bedarfsgerechten und individuellen Schulungen/Workshops, praxisnahen Übersichten/Charts, welche die Freigabeprozesse transparent machen. Strategisch und operativ unterstützen die Teams Bemusterungen im gesamten Produktentstehungsprozess. Unabhängig ob OEM, TIER 1, Werkzeugmacher oder Materiallieferant – die Lieblingsfarbe der Schnitzer Group Teams ist grün.

Entwickelt wird in Europa, produziert weltweit. Dabei ist es wichtig, dass die festgelegten Serienprozesse an den globalen Standorten eingehalten werden. Dies ist nicht immer der Fall. Beauftragt durch einen OEM übernahm die Schnitzer Group in China die Implementierung der europäischen Automobilstandards sowie der Prozessanforderungen des europäischen OEM bei den asiatischen Lieferanten. In einem anderen Projekt moderierte die Schnitzer Group, gemeinsam mit den Fachbereichen eines TIER 1, den Wissenstransfer neuer Prozesse aus dem europäischen Entwicklungszentrum in die globalen Produktionsstandorte des TIER 1. So nebenbei wurden auch interkulturelle Kooperation und Kommunikation trainiert. Die Schnitzer Group spricht die Sprachen ihrer Branche.

Ein neuer Lieferant präsentiert sich vielversprechend für ein umfangreiches Entwicklungsprojekt und sein Angebot überzeugt. Die Einkaufsentscheidung ist daher eindeutig. Der Entwicklungsprozess geht anfangs zügig voran, Technik- und Designänderungen werden vom Lieferanten widerstandslos umgesetzt. Während der Industrialisierung des Projekts zeichnet sich jedoch ein anderes Bild ab. Der Lieferant ist ein Spezialist für Kleinserien und hat weder die Erfahrung noch die Ressourcen um ein Großserienprojekt abzubilden. Die Probleme sind vielschichtig und komplex. Schlussendlich war die Verlagerung des Projekts zu einem neuen Lieferanten der einzige Weg, den Anlauf des Gesamtfahrzeugs zu retten. Die Schnitzer Group war organisatorisch und technisch intensiv, in die Task-Force eingebunden.

Der TIER 1 für Exterieur Kunststoffteile hatte sich gut aufgestellt. Durch die komplette Abdeckung der vertikalen Wertschöpfungskette, Werkzeugbau-, Kunststoffspritzgussproduktion und Endlackierung konnte der TIER 1 viele neue Aufträge akquirieren – zu viele, wie sich im Tagesgeschäft herausstellte. Die Schnitzer Group leistete hier in mehreren Projekten erfolgreichen Support. Direkt beauftragt vom TIER 1 war die Schnitzer Group zuständig für das ganzheitliche Project-Leadership, in Teilprojekten für die Bemusterungsprozesse und an den verschiedenen Standorten für die Werkzeugabmusterung und Prozessoptimierung. Mitentscheidend für den Projekterfolg waren dabei die gute Vernetzung der eingesetzten Schnitzer Systemic Projectmanager:in untereinander, die technische Expertise, sowie die praxisnahe Kommunikation zu allen Projekt Stakeholdern.