我们的服务 !

模具管理

预选—— 创建标准目录、广泛的供应商数据库和全球供应商联系网络

要求—— 创建/检查要求规范，在适用的情况下将规范翻译成当地语言，独立完成要求

整理—— 现场评估、风险分析、评估和准备

可行性分析——确保可行性，分析功能并评估低成本替代方案

质量管理—— 故障排除、实施行动计划、战略性和量身定制的质量管理

变更管理—— 变更期间的支持、工作组会议的调节、解决难题、记录经验教训和最佳实践结果、监控更改状态

支持验收和移线—— 模具验收和初始模式规定，根据要求规范进行检查，最终验收并记录，规划移线事宜

爬坡管理—— 生产准备，集成系统生产的模具，确定里程碑计划，爬坡生产和测试

模拟验证

模拟符合经验知识-当产品处于开发末期，并准备向量产过渡时，这意味着它可能满足功能规范的要求或考虑修改后的基本条件—— 但是，它是否真的可以生产出来？如果是的话，多少价格？提前确认这一点也是我们团队的能力之一。作为概念验证的一部分，我们检查所需操作设备的可制造性。

可制造性评估 – 我们使用 3D 数据模型来检查表面、分型线、倒扣、积料等属性。确定关键区域，并提出解决方案的建议。

生产实施 – 我们伴随着产品从设计阶段到测试，甚至生产验收的评审和装车。我们参与间隙和平面度的检查以及装配试验。

制造和装配设计 （DFMA）

在这方面，我们检查产品是否可制造，并在必要时进行优化。我们特别关注产品在制造上的问题。例如，我们会考虑倒扣，分型线，切边，脱膜，壁厚，翘曲变形，开口，重量，熔接线，圆角及壁厚比例等。

自动化设计

在自动化发展领域，我们检查两件事：自动化是否必要，是否可以实施。具体来说，可进行操作工艺的验证，并确定自动化程度。如果发现流程链不理想，我们建议选择其他方案。在这里，施丰集团（Schnitzer Group）对所涉及的流程进行了更多的成本效益分析和定性评估。

可行性分析

可行性分析可以指出潜在产品或制造过程风险。在这里，我们验证流程、制造集群、周期和周期时间，并验证技术。这就是供应链评估概念发挥作用的地方，因为供应链的可行性必须得到验证。除此之外，我们专注于可持续性等概念，还有包装和物流领域，因为这些是影响产品成本的主要因素。

制造过程开发

制造过程开发包含制造流程的规划。验证制造策略，验证框架参数，分析制造工艺链。在这个阶段，我们建议客户哪些技术和制造工艺是可行的，哪些替代制造工艺是可以考虑的。平衡测试内容，以达到足够但不过分的质量要求。在制造工艺开发中，必须时刻牢记成本。因此，我们在进行资本支出（CAPEX）和运营成本（OPEX）分析方面提供支持。

材料选择

材料选择包括定义合适材料所需的步骤。我们从创建材料规范开始。我们还为材料比较和试验提供指导。基于特定材料，我们研究可涂装、成型和收缩等特性，并研究对其模具设计的影响。下一步是价格核查，通常结合采购市场分析。如果正在验证的材料不合适，我们可以协助寻找替代材料。

成本分析

成本计算的可靠基础： 我们知道模具的成本及其各种优化。我们的市场存在和国际网络使我们非常了解目前的行情。我们对当前的情况有全面了解，包括供应商能力、生产模具必须投入的工时以及所涉及材料的贸易价格。

理论与实际成本： 生产某种模具的成本是多少？这个问题的回答不仅是预算编制和招标的重要起点，而且为整个项目的成本计算提供了重要的基本数据。一副模具的有效成本取决于当前市场状况的不同变量，包括材料价格、供应商利用率/产能、关税和运输成本，还有支持和优化的费用了。所有这些都导致报价与实际成本大相径庭。

过程优化

高品质的单个零件 是所有后续流程步骤和无故障产品的基础。我们进行一系列的测试，评估它们，并对每个产品定义优化措施。我们定义相关生产参数以消除错误模式，并分析了所有流程和组件要求（例如使用 DOE）的最佳折衷方案。施丰集团（Schnitzer Group）拥有所有通用制造技术和许多特殊工艺方面的专家。

所有流程步骤的不断改进最终导致稳定的生产和盈利的价值创造。对瓶颈、废品、人体工程学和装配、工作指导书、培训等的结构分析，构成了有效决策过程优化的基础。要优化，必须要进行过相关的工作，以获得深入的技术理解。